Te invitamos a usar una versión mas reciente de tu navegador
TENDENCIAS / Estrategia

MINERÍA 4.0: ¿ACASO CREEN QUE LOS SECTORES MÁS TRADICIONALES NO NECESITAN TRANSFORMARSE?

22-03-2019 Estrategia

Antes de citar todos los ejemplos posibles de transformación o salto de lo tradicional a lo digital a partir de la tecnología, me gustaría recordar uno de los ejemplos de transformación digital que más me ha impactado. Se trata de la demostración más simple pero increíble del poder del concepto de Industry 4.0: Bosch Rexroth, una empresa industrial alemana con presencia global, que lidera la especialización en tecnologías del movimiento, posee un torno del año 1887, de esos que se usaban a pedal, sin conexión eléctrica. Es el mismo que usó Robert Bosch, fundador de la compañía, para fabricar las primeras piezas para su producto líder, el magneto, con el que la compañía se consolidó a fines del siglo XIX. En el año 2016, a través de una interface, se conectó ese mismo torno a un servidor para realizar las más modernas operaciones de análisis de data digital, demostrando que es factible interactuar con tecnologías de hace más de 120 años gracias a la aplicación de tecnologías IoT.

Este ejemplo revela que es posible añadir una dosis de transformación digital a todo tipo de artefacto. También demuestra que las soluciones no necesariamente pasan por invertir grandes sumas de dinero en súper maquinarias. Hoy, invirtiendo poco, se puede automatizar una máquina antigua para monitorear lo que sucede dentro, y hasta interconectarla para su manejo remoto. Lo que hace más fascinante el paso de la industria tradicional a la industria 4.0 es la convergencia de dos mundos antes desconectados: la tecnología operacional y la tecnología de la información. Es decir, se ha unido lo físico con lo digital, dando pie a una realidad nueva. En sectores tradicionales como el minero, muchas empresas están buscando generar mejoras, automatización y digitalización de procesos analizando la data que se genera al conectar sus tradicionales sistemas SCADA de planta con sus sistemas centrales o ERPs, las correlaciones que se pueden encontrar permitirán incluso predeterminar muchas variables en el proceso.

Otras empresas mineras están insertando sensores en su maquinaria para potenciar el mantenimiento preventivo y darles mucha mayor vida útil a sus equipos, así como evitar accidentes, optimizar su uso, entre otros. Un colega que trabaja en una mina está buscando la forma de controlar el uso de cal en el proceso de extracción del cobre, automatizando mediciones que se puedan monitorear remotamente. ¿Suena simple no? El tema es que cada una de estas transformaciones implica que muchas personas deberán cambiar sus formas de trabajo. Si antes el operario medía el uso de cal al “ojo” hoy tendrán una computadora que le indicará la cantidad exacta de material que se requiere. Ese operario deberá desaprender a usar su habilidad de cálculo y aprender a usar la computadora, mejorar su prolijidad para sacar muestras, procesarlas y seguir instrucciones exactas para la mezcla. Como en otras industrias, más que una transformación tecnológica, debemos empezar por la cultura.

PREDICTIBILIDAD Y CONTROL

En el Perú se calcula que existen más de 174 mil personas que trabajan en el sector minero. La mayoría labora en las plantas ubicadas en las zonas más recónditas de nuestro país, expuestos a condiciones extremas, peligrosas y, por supuesto, con altas posibilidades de sufrir accidentes. Pero, al mismo tiempo, en esta era digital, el trabajador minero está también en contacto con la ola de datos que generan los procesos mineros. Según estudios internacionales, las pérdidas globales por falta de procesos eficientes se estiman en unos 20 mil millones de dólares anuales, lo que equivale al 5% de la producción total. El 80% de esta cifra se podría haber evitado, principalmente un 42% del total, reduciendo los errores del operador. Es decir, una mala decisión en el seguimiento de los diferentes procesos podría resultar fatal y costoso. Si se lograra evitar errores operacionales, el potencial de mejora total ascendería a 6.400 millones de dólares a nivel mundial. Por ello, las empresas mineras se han propuesto digitalizar sus procesos.  

En el pasado un operador minero trabajaba en un ambiente de subdivisiones, al lado de otros operadores, a cargo de diversos procesos, con ayuda de instrumentos manuales en centros de control desordenados o abarrotados de equipos, dificultando y retrasando el trabajo y la toma de decisiones en situaciones críticas. Eso hoy es imposible, porque se estima que en los proyectos mineros a nivel global existen más de 7 mil millones de dispositivos conectados a internet generando información, y para 2020 esta cifra se elevará a 26 mil millones. Ahora, el operador puede trabajar en un solo centro de control inteligente, donde accederá a toda la información, permitiéndole procesar la data requerida y tomar decisiones correctas todo el tiempo. De esta forma el personal tendrá un mayor conocimiento de las situaciones críticas y podrá gestionar mejor las condiciones anómalas, tomando decisiones más acertadas y mejorando con ello la seguridad y el tiempo de actividad de todos los procesos.

AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS

Con la automatización de las plantas mineras, el operador pasa de atender las ocurrencias no controladas del día a día a poder planificar y predecir futuros problemas y trabajar desde mucho antes en la solución. Es decir, pasan de solucionar emergencias a liderar un plan y un análisis de fallas para mejorar la continuidad de la planta, la confiabilidad de la operación. También podrá mejorar la seguridad con el uso de software especializado en automatización que detectará y evitará ocurrencias.

Podrá también fortalecer la seguridad de la faena, desplegando programas automatizados de identidad y gestión de seguridad, que rastrearán de forma centralizada los derechos de acceso de los empleados, su ubicación, duración, capacitación, certificación de seguridad, permisos y cumplimiento. Adicionalmente, se podrá disminuir el tiempo de inactividad, los costos del seguro y litigios, mejorando a su vez la retención, reclutamiento y confianza del empleado, reduciendo lesiones y accidentes fatales. La mina Kankberg, operada por la minera Boliden en Suecia, es una de las minas más avanzadas del mundo en conectividad y automatización.

Garpenberg, también en Suecia, es la mina subterránea de zinc más productiva del mundo. Totten, en Canadá, al frente de Vale, así como Andina, una de las divisiones de Codelco, son ejemplos de automatización. En estas minas, los operadores trabajan con software que genera datos en tiempo real de ubicación en 3D del personal, de los equipos en las galerías subterráneas; brindando mayor seguridad al reducir el tiempo de evacuación, mostrando la cámara de rescate más cercana o mejorando los accesos a las rutas de escape. También puede prohibir el ingreso del personal a zonas peligrosas, gracias a la vigilancia automatizada.

¿QUÉ PUEDES HACER HOY PARA INICIAR TU TRANSFORMACIÓN?

En CANVIA, ofrecemos soluciones al sector minero peruano porque desarrollamos proyectos que van desde la ideación y prototipación, hasta la implementación de infraestructura compleja en TI. Trabajamos con herramientas como Internet de las Cosas (IoT), Robótica, Inteligencia Artificial, Machine Learning y software para la automatización de procesos, para:

  • Reducir costos
  • Elevar la seguridad
  • Minimizar riesgos

¿Te imaginas dispositivos y sensores en los cascos de los trabajadores para monitorear en tiempo real su ubicación, sobre todo cuando están en zonas de riesgos, como espacios con poco oxígeno o gases tóxicos? ¿Has pensado en cuánto podrías ahorrar si le colocas tecnología GPS y WiFi a los camiones para reducir las horas muertas y elevar la eficiencia de las operaciones? ¿Qué tal si se analiza la información de una planta piloto para monitoreo y pruebas metalúrgicas de mineral de una nueva zona de prospección geológica y se contrasta contra los datos históricos de los últimos 10 años de operación de la zona actual?

Hoy, eso, y más, es posible con tecnología. RÉtate. ¡CANVIA! Agrégale valor a tu operación para ser una empresa minera 4.0.

Por: Miguel Kudo, Gerente de desarrollo de negocios – Sector Minería

Volver